В производственном процессе контроль качества является критическим звеном, определяющим конкурентоспособность предприятия. Его основная ценность заключается не только в обеспечении полного соответствия готовой продукции стандартам качества, но и в постоянном удовлетворении или даже превышении основных потребностей клиентов посредством точного управления всем процессом. Это помогает предприятиям создать надежный имидж бренда, снизить затраты на послепродажное обслуживание и стабилизировать отношения сотрудничества с клиентами. В настоящее время, когда заводы внедряют контроль качества, им необходимо сосредоточиться на принципах «ясности, реализуемости и надежной гарантии». Среди них особенно важна стандартизированная реализация уровня применения технологий качества, которую можно конкретно разбить на следующие пять основных пунктов для обеспечения качества производства:
1. Развитие культуры качества персонала: создание «первой линии обороны» для контроля качества
Создать систематическую систему обучения для персонала, занимающего должности, связанные с качеством (включая контроль качества, производственные операции, технические исследования и разработки и т. д.). Содержание обучения должно охватывать концепции качества (такие как осознание «отсутствия дефектов» и ориентация на клиента), стандарты качества (отраслевые нормы и требования внутреннего контроля предприятия) и должностные обязанности по качеству. Это гарантирует, что каждый сотрудник, участвующий в производстве и управлении качеством, сможет интегрировать осознание качества в повседневную работу, переходя от «пассивного исполнения» к «активному контролю» и избегая рисков для качества, вызванных человеческим фактором, с самого начала.
2. Точная идентификация ключевых контрольных точек: нацеливание на «основной фокус» управления качеством
Всесторонне отсортировать и уточнить звенья, требующие ключевого управления и контроля, на основе характеристик продукта и производственных процессов. В частности, следует четко определить следующее:
- Объекты контроля: уточнить, что является основным: готовая продукция (например, внешний вид, характеристики и размеры) или производственные процессы (например, пропорции сырья, температура обработки и процедуры сборки);
- Контрольные показатели: четко перечислить характеристики качества (например, коэффициент соответствия продукции и диапазон отклонений параметров производительности) и параметры процесса (например, скорость производственного оборудования и продолжительность обработки), которые необходимо контролировать. Это гарантирует, что управление качеством будет «целенаправленным» и позволит избежать траты ресурсов на некритические звенья.
3. Стандартизированное построение систем измерений: обеспечение «подлинности и надежности» данных о качестве
- Разработать научные методы измерения: для определенных характеристик качества и параметров процесса четко определить этапы измерения и стандарты оценки (например, пороговые значения соответствия/несоответствия), чтобы избежать отклонений данных, вызванных несоответствующими методами измерения;
- Выбрать подходящие измерительные приборы: в соответствии с требованиями точности измерений выбрать откалиброванные и квалифицированные приборы (например, штангенциркули и электронные детекторы), чтобы гарантировать, что характеристики приборов соответствуют потребностям измерений;
- Провести оценку системы измерений: регулярно проверять стабильность и точность системы измерений с помощью таких методов, как анализ повторяемости и воспроизводимости (GR&R). Это исключает «ошибочные суждения», вызванные ошибками измерений, и обеспечивает надежную поддержку данных для принятия решений по качеству.
4. Стандартизация планов отбора проб и инспекции: достижение «эффективного соответствия» при проверке качества
Разработать разумный план отбора проб (например, использовать стандарты, такие как GB/T 2828.1, для определения пропорции выборки и размера выборки) на основе размера партии продукта и уровня риска качества (например, ключевые компоненты/неключевые компоненты). Это позволяет избежать неэффективности, вызванной «100% инспекцией», или упущений в качестве, вызванных «недостаточным отбором проб». В то же время единообразно включить такую информацию, как правила отбора проб, элементы инспекции и требования к записи результатов оценки, в Руководство по проведению инспекции. Это гарантирует, что инспекторы работают стандартизированным образом, снижает влияние субъективного суждения человека и реализует «правила и отслеживаемую» проверку качества.
5. Разработка предварительных планов реагирования на отклонения качества: улучшение «быстрой и эффективной» обработки рисков
Заранее разработать предварительные процессы реагирования на потенциальные отклонения качества (например, данные измерений, выходящие за пределы допуска, и некачественная продукция, обнаруженная при отборе проб): уточнить ответственных лиц за сообщение об отклонениях (например, инспектор по качеству команды → руководитель по качеству), меры экстренного реагирования (например, приостановка производства процесса, изоляция подозрительной продукции) и направления расследования причин (например, неисправность оборудования, проблемы с сырьем). Это предотвращает расширение проблем с качеством из-за задержки обработки отклонений, минимизирует потери качества и обеспечивает стабильность производственного процесса.
