Quality

Качество, спроектированное с высокой точностью: Основа нашего производственного совершенства

В Dongliu, контроль качества выходит за рамки простой процедуры — это основная философия, заложенная на каждом этапе наших процессов проектирования, разработки и производства. Являясь специалистами в области передовых производственных систем для HVAC, накопителей энергии, кондиционеров и тепловых насосов, мы понимаем, что надежность ваших конечных продуктов полностью зависит от точности, долговечности и безупречной работы нашего производственного оборудования. Наши бескомпромиссные стандарты качества гарантируют, что каждая сборочная линия, испытательная станция и вспомогательная система, которую мы поставляем, работает с максимальной производительностью на протяжении всего своего жизненного цикла.

1. Системная интеграция качества от концепции до ввода в эксплуатацию

Наша система контроля качества соответствует принципам ISO 9001:2015 и интегрирует методологии Industry 4.0. Каждый проект проходит:

• Проверку проекта: моделирование методом конечных элементов (FEA), анализ наложения допусков и обзоры DFM/A (проектирование для производства/сборки).

• Квалификацию поставщиков: Строгая проверка поставщиков компонентов (например, линейных направляющих, ПЛК, пневматики) с документацией PPAP (процесс одобрения производственной детали).

• Снижение рисков: Анализ видов и последствий отказов процесса (PFMEA) для каждой рабочей станции на производственной линии.

2. Отслеживаемость материалов и компонентов

• Все поступающие материалы (конструкционная сталь, алюминиевые профили, подшипники, двигатели) проходят:

  • Спектральный анализ для проверки сплава

  • Размерные проверки с помощью КИМ (координатно-измерительных машин)

  • Сертификаты соответствия (CoC) с полной прослеживаемостью до сертификатов завода-изготовителя

• Критические компоненты (сервоприводы, датчики, контроллеры) проходят пакетное тестирование в соответствии со спецификациями.

3. Мониторинг в процессе производства: управление на основе данных в реальном времени

Наш производственный процесс включает в себя контрольные точки контроля качества с замкнутым циклом:

• Механическая обработка и изготовление:

  • Детали, вырезанные лазером, проверяются с помощью 3D-сканирования (допуск ±0,1 мм)

  • Целостность сварных швов проверяется с помощью ультразвукового неразрушающего контроля (NDT)

• Проверка узлов:

  • Пневматические контуры: испытания на утечку (<0,1 бар/мин потери)

  • Электрические шкафы: испытания высоким напряжением (1500 В переменного тока) и проверка целостности заземления

4. Проверка на выходе с линии: больше, чем функциональное тестирование

Каждая завершенная производственная линия проходит исчерпывающий контроль качества на уровне системы:

• Испытания на нагрузку по времени цикла: 72-часовой непрерывный запуск при 110% проектной мощности

• Метрики точности:

  • Проверка точности крутящего момента на станциях затяжки (±3% от целевого значения)

  • Испытания тепловых характеристик для линий, предназначенных для HVAC (допуск по хладагенту ±2 г)

• Безопасность и соответствие:

  • Аудиты сертификации CE/PED/UL

  • Время срабатывания аварийной остановки <0,5 секунды

5. Экосистема непрерывного совершенствования

• Аналитика больших данных: SPC (статистический контроль процессов) по критическим параметрам (вибрация, температура, давление) для прогнозирования потребностей в техническом обслуживании.

• Интеграция обратной связи с клиентами: FRACAS (система анализа отчетности об отказах и корректирующих действий), связанная с обновлениями инженерных решений.

• Ежегодная переаттестация: Все испытательные приспособления и метрологическое оборудование повторно калибруются в лабораториях, аккредитованных по стандарту ISO/IEC 17025.