Сплав AISI 4140 является универсальной низкосплавной сталью, известной своей высокой прочностью, жесткостью и износостойкостью.
Сплав AISI 4140 является универсальной низкосплавной сталью, известной своей превосходной прочностью, прочностью и износостойкостью.предпочтительный для баланса механических свойств и простоты тепловой обработкиAISI 4140 особенно ценится для применений, требующих высокой устойчивости к усталости, устойчивости к ударам и хорошей обрабатываемости.
Химический состав:
AISI 4140 Сплав состоит из следующих ключевых элементов:
- Углерод (С):0.38-0.43% обеспечивает хороший баланс между прочностью и жесткостью, позволяя эффективную термическую обработку.
- Манган (Mn):00,75-1,00% Повышает закаленность и прочность на растяжение, а также улучшает способность сплава к термической обработке.
- Хром (Cr):00,80-1,10%
- Молибден (Mo):0.15-0.25%
- Кремний (Si):0.15-0.35% ∙ Способствует общей прочности и помогает деоксидации стали во время производства.
- Фосфор (P):≤ 0,035% Низкое содержание фосфора поддерживает прочность и снижает риск ломкости.
- Сера (S):Низкое содержание серы минимизирует включения, улучшая обработку и общую прочность материала.
Механические свойства:
Сплав AISI 4140 обладает целым рядом механических свойств, которые делают его подходящим для различных требовательных применений:
- Прочность на растяжение:655-850 МПа (после термической обработки) Обеспечивает высокую прочность, что делает его подходящим для компонентов, подвергающихся большим нагрузкам и напряжениям.
- Устойчивость добычи:≥415 МПа
- Удлинение:≥ 20% Обеспечивает хорошую пластичность, что позволяет материалу формироваться и формироваться без трещин.
- Плотность:Примерно 7,85 г/см3 Стандарт для легированных сталей, обеспечивающий сбалансированное соотношение прочности и веса.
- Твердость:HB 197-241 (как отжиженный) Обеспечивает хороший базовый уровень твердости, который может быть значительно увеличен с помощью тепловой обработки.
- Прочность при ударе:Высокая AISI 4140 предлагает отличную стойкость к ударам и усталости, что делает его идеальным для динамических и циклических нагрузок.
Тепловая обработка:
Сплав AISI 4140 имеет высокую адаптивность к термической обработке, что позволяет адаптировать его механические свойства:
- Отжигание:Умягчает сталь, улучшая обработку и восстанавливая пластичность после холодной обработки.
- Нормализация:Усовершенствует структуру зерна, улучшая прочность и выносливость.
- Сжигание и закаливание:Увеличивает твердость и прочность, что делает сплав подходящим для применения с высоким напряжением, таких как редукторы и оси.
- Угар:Добавляет твердость поверхности при сохранении жесткого ядра, идеально подходит для износостойких приложений, таких как подшипники и валы.
Применение:
Благодаря своим превосходным механическим свойствам и универсальности, сплав AISI 4140 используется в широком спектре отраслей промышленности:
- Автомобильная промышленность:Используется при производстве редукторов, коленчатых валов и соединительных стержней, где важна высокая прочность и устойчивость к усталости.
- Нефтяная и газовая промышленность:Используется в инструментах для сверления, колёсах для сверления и соединениях труб, которые требуют высокой прочности и износостойкости.
- Компоненты машин:Обычно используется при производстве валов, осей и болтов, которые должны выдерживать тяжелые нагрузки и циклическое напряжение.
- Производство инструментов и штампов:Идеально подходит для изготовления высокопрочных инструментов, штампов и форм, которые требуют хорошей прочности и износостойкости.
- Строительное оборудование:Используется в тяжелой технике, такой как краны и бульдозеры, где сила и устойчивость к ударам необходимы.
Резюме:
Сплав AISI 4140 представляет собой низкосплавную сталь, известную своей превосходной прочностью, прочностью и износостойкостью.что делает его очень универсальным для применения в автомобильной промышленностиС его способностью сочетать высокую устойчивость к усталости, устойчивость к ударам, и обрабатываемость,Сплав AISI 4140 является надежным выбором для требовательных инженерных приложений.
